向“新”而行 3D打印“打”出新產業

　　本報訊(記者 吳錚譽)近日，在浙江正向增材制造有限公司(以下簡稱“正向增材”)的3D打印車間，100余臺3D打印設備正在不間斷運轉，不時有員工前來開展巡查工作，查看設備在打印過程中是否出現異常。

　　作為工況組組長，“00后”胡宇杰就是其中一員。“3D打印車間共有三個小組負責維持現場生產，此外還有工藝、質檢、訂單等小組，共近40名員工。”胡宇杰告訴記者，“臨近春節，目前車間運行處于生產的高峰期，公司正從其他地區的子公司中調配人力來協助完成訂單。”

　　正向增材成立于2015年，并于2022年落戶婺城，是專業研發增材制造裝備、軟件、材料的技術驅動型企業，同時也面向醫療、新能源、工業、汽車、文創等行業，提供金屬、高分子、陶瓷、復合材料等多種類型的增材設計、批量制造和系統解決方案。如今，業務版塊已覆蓋重慶、成都、杭州、福建、廣東等地。

　　“我本身就是婺城人。3年前，我們帶著新的數字化制造技術回到家鄉。”正向增材董事長應華道出了心聲，“婺城有優越的人才生態環境、營商環境，相關部門也很有服務意識，辦事效率高，讓我們感覺到非常親切。”

　　近年來，正向增材追“新”逐“質”，深耕新設備、新技術研發，推動制造業轉型升級和高質量發展。2024年，是正向增材業務爆發的一年，全年營收突破億元。

　　在公司推出的眾多產品中，結構精密的運動鞋模具最受歡迎。“傳統鞋模制作需要多道工序，周期一般在15-20天左右，一個傳統模具可能要15分鐘才能出一雙鞋底。而我們的3D打印鞋模只需24小時內即可進行個性化批量生產，1分鐘內就能出一雙鞋底，極大縮短制造時間，提升生產效率，也確保了在單一鞋模領域內的批量生產穩定性與一致性。”應華介紹道。去年以來，正向增材持續推動鞋模領域的數智化轉型與批量生產能力提升，目前已占據全國現有3D打印金屬鞋模設備市場約40%的份額，已為耐克、阿迪達斯、安踏、李寧等業內知名品牌提供服務及開展合作。

　　成績的背后少不了研發的投入。公司員工70%以上是研發人員，平均每年研發投入8000多萬元，截至目前已累計獲得400余項知識產權成果。DLM-500P系列機型是現在的主力機器，擁有人工智能的實時監測系統，能提供打印熔融過程的實時畫面，并自主實現缺陷檢測和生產條件優化。“所有設備都是我們公司自主研發的，包括設備中的芯片、底層工控系統、光學系統，傳感監測系統均已突破國外封鎖。”應華的語氣中充滿了自豪。

　　為實現3D打印設備制造擴產，今年，正向增材落子蔣堂鎮，決定在此設立新的3D打印產能中心，并在原有場地建立設備制造中心。“現在有很多配件是可以3D打印出來的，但是還沒有3D打印整機設備能夠被打印出來，我們想讓這件事成為可能。”應華說。

　　未來，正向增材將充分發揮自身全產業鏈技術服務優勢，在材料應用、設備生產、打印服務、異業結合等方面進一步布局，同時攜手本地高校職校聯合培養產業新人才，打造具有前瞻性、示范性、引領性的數字化項目。