七成技改自己創(chuàng) 建一廠而滿盤活

　　金華日?qǐng)?bào)記者盛游余美娜/文胡肖飛劉清/攝

　　“這幾天，我們都在忙今飛的第二家‘未來工廠’建設(shè)。很快，云南、寧夏的工廠智能化改造都要施工了，還得過去看看。”近日，說起“未來工廠”，今飛機(jī)械有限公司總經(jīng)理黃武林拿出記事本，直呼“工作排得滿滿當(dāng)當(dāng)”。

　　今飛集團(tuán)下屬的摩輪智能工廠(以下簡(jiǎn)稱今飛摩輪)被認(rèn)定為我省“未來工廠”以來，其技術(shù)革新的自主研發(fā)率已超過70%，帶動(dòng)了今飛全板塊業(yè)務(wù)的12家工廠對(duì)標(biāo)改造、降本增效。

　　連日來，記者采訪了多位今飛人，有企業(yè)高管、車間師傅、研究院技術(shù)員、信息系統(tǒng)開發(fā)人員等。他們都提到這些年來的轉(zhuǎn)型升級(jí)很有性價(jià)比：有了高度自主的技改作支撐，企業(yè)創(chuàng)新能力得到強(qiáng)化，鍛煉出既懂技術(shù)又懂管理的人才隊(duì)伍，今飛打開了螺旋式上升的通道。

　　突破自我和領(lǐng)變行業(yè)

　　走進(jìn)今飛摩輪，未來感撲面而來。整條生產(chǎn)線呈橢圓形分布，從平面圖看，仿佛坐在一個(gè)駕駛艙里，隨時(shí)可以去探索未來。

　　在車間主任張益明帶領(lǐng)下，記者從生產(chǎn)線的頭道工序開始，一路“跟蹤”著一批摩托車輪轂，打算記錄下它們是如何誕生的。但我們低估了“未來工廠”的實(shí)力，還沒來得及了解完工序步驟，輪轂們就已“溜走”。張益明笑著說：“機(jī)加工那塊3秒就走一批，哪這么容易跟得上呢。”

　　又“盯”了幾回，才弄清流程。輪轂們從模具里出來便坐上傳送帶和升降機(jī)，被成組送往割冒口區(qū)、去毛刺區(qū)、熱處理區(qū)、機(jī)加工區(qū)、氦檢區(qū)、涂裝區(qū)等處，直至變?yōu)槌善贰６�每到一區(qū)，輪轂們都要經(jīng)視覺識(shí)別系統(tǒng)檢測(cè)，再?zèng)Q定各自去向。原來，該生產(chǎn)線還是一條柔性生產(chǎn)線，之所以被稱為“柔性”，是因?yàn)榭梢詫?shí)現(xiàn)4種產(chǎn)品的混線生產(chǎn)。

　　“未來工廠”的高效和聰明，可見一斑。

　　20多年的“老今飛”張益明頗為感慨：“剛進(jìn)廠里那會(huì)兒，做摩輪能用上的設(shè)備，只有一些很基礎(chǔ)的機(jī)床，哪會(huì)想到還能像現(xiàn)在這樣，動(dòng)動(dòng)開關(guān)、點(diǎn)點(diǎn)按鈕就能日產(chǎn)上萬只輪轂。”

　　“汽摩配零部件行業(yè)因?yàn)楫a(chǎn)品批量小、種類多，生產(chǎn)模式大多偏傳統(tǒng)粗放。我們打造‘未來工廠’是給自己做升級(jí)，也是在為行業(yè)破難關(guān)。”今創(chuàng)智能制造研究院院長(zhǎng)助理王偉勇說，比如給輪轂去毛刺，原先人工作業(yè)時(shí)會(huì)吸入粉塵，還可能因手持設(shè)備震動(dòng)而受傷。今飛在行業(yè)內(nèi)率先攻克了“視覺引導(dǎo)智能打磨”技術(shù)，把這道工序交給了機(jī)器。又如摩輪的內(nèi)孔檢測(cè)，因?yàn)楣�差要控制在兩絲半(0.025毫米)以內(nèi)，所以檢測(cè)設(shè)備的精度就得達(dá)到μ級(jí)(百萬分之一米)，通過創(chuàng)新氣電轉(zhuǎn)換模塊，今飛在行業(yè)內(nèi)率先實(shí)現(xiàn)了自動(dòng)化檢測(cè)。

　　這些聽起來過癮提氣的行業(yè)性突破，對(duì)王偉勇他們來說則是一個(gè)個(gè)燈火通明的夜晚。為了啃下全程自動(dòng)化當(dāng)中的硬骨頭，研究院的人沒少睡在辦公室，頂著壓力，也鉚著勁兒。

　　正是堅(jiān)持自我突破，摩輪“未來工廠”七成技改由今飛自主掌握(剩下三成主要是生產(chǎn)設(shè)備制造方面)，如此“含創(chuàng)量”使今飛有能力為供應(yīng)商提供“交鑰匙”般的工程服務(wù)，也在業(yè)內(nèi)樹起了智能化轉(zhuǎn)型的標(biāo)桿，展現(xiàn)出單個(gè)企業(yè)進(jìn)階推動(dòng)行業(yè)進(jìn)步的性價(jià)比。

　　半年蛻變和15年積累

　　2020年4月開工建設(shè)，同年10月投產(chǎn)，今飛打造摩輪智能工廠也就是“未來工廠”的前身，只用了半年時(shí)間。這樣的速度背后，其實(shí)是長(zhǎng)達(dá)15年的積累。

　　黃武林介紹，2008年，今飛摩輪開始嘗試單臺(tái)設(shè)備的自動(dòng)化改造，在摩輪鑄造、熱處理、機(jī)加工、涂裝這4個(gè)車間中并行。這既為提高生產(chǎn)效率，也是出于對(duì)員工的關(guān)懷。

　　“比如鑄造這一環(huán)，工作環(huán)境溫度長(zhǎng)期在40℃以上，鑄造工的衣服，一到夏天幾乎就沒干過，離職率也在每年這個(gè)時(shí)候變高。”黃武林說，改造后，鑄造車間便不再需要人力直接參與，員工告別了高溫作業(yè)的煎熬。

　　此后，今飛摩輪的技改之路步步深入。2012年開始，通過串聯(lián)車間的自動(dòng)化單機(jī)，自動(dòng)化車間誕生了；2014—2017年，完成數(shù)字化車間改造；隨后，利用智能物流、物聯(lián)技術(shù)等，打造出智能化車間；2020年，研發(fā)投入工業(yè)機(jī)器人、自動(dòng)加工及檢測(cè)設(shè)備，嫁接視覺識(shí)別、工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)和5G等信息化技術(shù)，半年建成“未來工廠”雛形。

　　“今飛有個(gè)老傳統(tǒng)，每個(gè)月都會(huì)評(píng)創(chuàng)新獎(jiǎng)，鼓勵(lì)大家去突破。對(duì)改造升級(jí)中一些無例可循的難題攻關(guān)，更是給予我們充分的時(shí)間和信任去深入研究。”今飛集團(tuán)信息部主任張建龍說。像今飛摩輪智能工廠，緊扣生產(chǎn)線升級(jí)需求，以今創(chuàng)智能制造研究院為主，制定頂層架構(gòu)和實(shí)施方案，后由今智科技和今飛機(jī)械分別承接軟硬件的落地。從需求到設(shè)計(jì)再到實(shí)施，今飛基本上靠自己就閉環(huán)了。放手讓員工去闖去試，沉淀出寶貴的技術(shù)積累，摸索出自我更新的有效模式，也是“高性價(jià)比”的體現(xiàn)。

　　2021年，對(duì)照浙江省《“未來工廠”建設(shè)導(dǎo)則》標(biāo)準(zhǔn)，今飛摩輪進(jìn)一步自我更新，并成功躋身省級(jí)“未來工廠”。今飛摩輪廠長(zhǎng)王真說，和先前的智能工廠相比，“未來工廠”生產(chǎn)效率提升40%，用工成本減少60%，產(chǎn)品研發(fā)周期縮短20%、不良率下降18%。經(jīng)過測(cè)算對(duì)比，綜合生產(chǎn)成本降低了14%。今飛摩輪由此從價(jià)格戰(zhàn)轉(zhuǎn)向價(jià)值戰(zhàn)，用更強(qiáng)的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力鞏固其全球摩輪行業(yè)第二的位置。

　　10%的優(yōu)勢(shì)和100%的決心

　　經(jīng)過60多年發(fā)展，今飛逐漸形成了以鋁合金輪轂和汽車鋁合金相關(guān)結(jié)構(gòu)件雙輪驅(qū)動(dòng)、輕合金材料與智能裝備多元支撐的產(chǎn)業(yè)格局，承載這些產(chǎn)業(yè)的工廠目前就有12家。

　　成為“未來工廠”后，摩輪是今飛所有工廠里單耗最小的，萬元產(chǎn)值成本比均值低10%左右。這10%的優(yōu)勢(shì)，促使今飛作出全板塊業(yè)務(wù)生產(chǎn)線對(duì)標(biāo)改造的決定。

　　“對(duì)集團(tuán)來說，‘未來工廠’的模式經(jīng)驗(yàn)，外地的摩輪工廠可以直接復(fù)制，其他業(yè)務(wù)板塊的工廠除了工藝和設(shè)備需要個(gè)性化調(diào)整外，也能挪為己用。”張建龍說，今飛去年已完成旗下半數(shù)工廠的智能化改造，極高的融通性也是性價(jià)比。

　　今年3月初，今飛集團(tuán)董事長(zhǎng)葛炳灶以全國(guó)人大代表身份參加了全國(guó)兩會(huì)，對(duì)今飛的自我更新之路有了新的緊迫感。

　　“國(guó)家倡導(dǎo)發(fā)展新質(zhì)生產(chǎn)力，不代表傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)沒有出路和希望，但需要依靠科技創(chuàng)新來發(fā)新芽。”他說，就像今飛摩輪因“未來工廠”而降本增效、品控更優(yōu)、安全綠色，是一種全方位的提高。當(dāng)前，傳統(tǒng)制造業(yè)若僅靠規(guī)模優(yōu)勢(shì)已無法高枕無憂，100%的智能制造是必須加快抵達(dá)的新階段。今飛計(jì)劃在2024年全面完成12家工廠的智能化改造。

　　摩輪“未來工廠”不是終點(diǎn)，全板塊業(yè)務(wù)生產(chǎn)線智能化改造也不是終點(diǎn)。對(duì)今飛而言，連接過去、現(xiàn)在和將來的紐帶，是隨著時(shí)代脈搏而不斷質(zhì)變的生產(chǎn)力，是善于將前沿科技運(yùn)用于企業(yè)發(fā)展的創(chuàng)新意識(shí)，是不斷追求卓越、勇于超越自我的企業(yè)精神。就像今飛摩輪生產(chǎn)線尾端掛著的那幅愿景圖，“未來工廠”成了新的起點(diǎn)，接下去，要向“產(chǎn)業(yè)大腦+未來工廠”和“燈塔工廠”邁進(jìn)。

　　記者手記

　　“高性價(jià)比”的兩重啟示

　　“做汽摩配幾十年了，我們對(duì)這個(gè)行業(yè)很熟悉，所以能設(shè)計(jì)開發(fā)出最合適的生產(chǎn)設(shè)備和信息化系統(tǒng)。”

　　在今飛采訪時(shí)，記者對(duì)這句話印象很深。放眼傳統(tǒng)制造業(yè)，生產(chǎn)力的提檔升級(jí)是保持企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力的重要一環(huán)，實(shí)現(xiàn)它有多條路徑。今飛的選擇是深耕自己，改變自己，放手去試，接軌時(shí)代，走出了一條“高性價(jià)比”的企業(yè)轉(zhuǎn)型之路。

　　今飛的道路或許有其特殊性，但也有借鑒意義。

　　其一，求變亦是深耕。今飛已“60多歲”，從做汽摩配零部件起家，到近年來布局可再生鋁型材、智能制造裝備等新產(chǎn)業(yè)，都可見對(duì)原產(chǎn)業(yè)的深耕與延伸。今飛始終在生產(chǎn)環(huán)節(jié)追尋先進(jìn)生產(chǎn)力，緊跟前沿科技并轉(zhuǎn)化運(yùn)用，經(jīng)歷自動(dòng)化車間、數(shù)字化車間、智能工廠、“未來工廠”等階段。主動(dòng)求變，從成效看是實(shí)現(xiàn)了更好的深耕，鞏固了行業(yè)領(lǐng)先地位。

　　其二，能自主才主動(dòng)。半年建成“未來工廠”雛形，一年完成6家工廠的智能化改造，歸根結(jié)底，速度源于技術(shù)上的自主。當(dāng)前，新質(zhì)生產(chǎn)力成為熱門話題，各地各行業(yè)也都摩拳擦掌，準(zhǔn)備迎接新的挑戰(zhàn)與機(jī)遇。這當(dāng)中，科技創(chuàng)新無疑是最有能量的驅(qū)動(dòng)力。今飛的實(shí)踐證明，具備自主研發(fā)創(chuàng)新的能力，老牌企業(yè)也能緊跟時(shí)代步伐，闖出新的天地。

　　對(duì)話掌門人

　　葛炳灶：不怕試錯(cuò)，就怕錯(cuò)過

　　今年全國(guó)兩會(huì)上，習(xí)近平總書記指出要因地制宜發(fā)展新質(zhì)生產(chǎn)力。對(duì)今飛來說，我們目前仍屬于傳統(tǒng)制造業(yè)，要想抓住新質(zhì)生產(chǎn)力的發(fā)展機(jī)遇，就得不怕試錯(cuò)，過去如此，未來還是如此。

　　這個(gè)過程不可避免要交一些“學(xué)費(fèi)”。但只有鼓勵(lì)創(chuàng)新、包容試錯(cuò)，才能不錯(cuò)失提升競(jìng)爭(zhēng)力的黃金時(shí)機(jī)，并把核心技術(shù)牢牢掌握在自己手中。“未來工廠”只是時(shí)間長(zhǎng)河中企業(yè)發(fā)展的一個(gè)階段，和先前其他先進(jìn)生產(chǎn)力形態(tài)一樣，與時(shí)俱進(jìn)才是最終歸宿。

　　至于如何因地制宜，各省市各行業(yè)企業(yè)都有自身的特色和優(yōu)勢(shì)，都應(yīng)勇于尋找并站穩(wěn)自己的位置，整合資源放大優(yōu)勢(shì)，贏得新的發(fā)展主動(dòng)。以今飛為例，就得轉(zhuǎn)變生產(chǎn)傳統(tǒng)汽摩配零部件的觀念，認(rèn)清當(dāng)下的新能源賽道聚焦的不光是交通工具，還有引領(lǐng)新需求的智能化平臺(tái)，要嘗試從這個(gè)方向去突破創(chuàng)新。